鋼鐵企業余熱資源主要集中在煉焦、燒結、煉鐵、煉鋼和熱軋工序，表現為產品余熱、煙（煤）氣余熱、廢渣顯熱及冷卻水顯熱等。鋼鐵企業各類余熱資源中，產品及煙（煤）氣顯熱占余熱資源總量較多，余熱品質包含各個溫度等級。目前已開發并應用的技術有干熄焦技術、燒結余熱回收技術、轉爐煙氣余熱回收技術、連鑄坯熱送熱裝技術等等，取得明顯效果和效益。冷卻水顯熱雖然也占一定比例，但屬低溫余熱資源，回收經濟效果較差，余熱回收率僅2%左右。爐渣顯熱能級高，屬高品位余熱資源，約占全部高溫余熱資源的35%，其中高爐渣占28%，回收價值很大。但是由于回收技術上的困難，目前渣顯熱回收率極低，只有部分高爐渣沖渣水余熱得以利用，高爐渣顯熱是少數還未被開發利用的重要余熱資源。

高爐渣的出爐溫度在1400～1550℃之間。每噸渣含（1260～1880）×103kJ的顯熱，相當于60kg標準煤的熱值。高爐渣的排出率與礦石品位有關，近年來我國大中型鋼鐵企業采用較高品位鐵礦石原料，高爐渣鐵比已降至300kg/t附近。由此，一座1000m3的高爐，按年產量90萬t生鐵、渣鐵比為300kg/t計算，每年排渣量27萬t，爐渣放散熱量折合標煤1.62萬t。據不完全統計，我國已經投產和在建的1000m3級以上的大型高爐約有169座，估算綜合生鐵產能在3.2億t左右，因此每年我國大型高爐產渣量接近1億t，攜帶熱量折合標煤600萬t。而實際生鐵產量和渣鐵比都高于計算值，因而高爐渣顯熱能量更為巨大。盡管并非可以全部回收高爐渣的熱能，但若能部分回收利用，其節能效益也是顯著的，非常具有市場開發潛力。

高爐熔渣是在高爐煉鐵過程中，由礦石中的脈石、燃料中的灰分和溶劑（一般是石灰石）中的非揮發組分形成的固體廢物。主要含有鈣、硅、鋁、鎂、鐵的氧化物和少量硫化物。是高爐生產的主要副產品，主要成分為CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO、TiO2等，含有大量的高品質熱焓，具有很高的回收價值。

高爐渣顯熱進行回收，需要解決兩個主要問題：一是對高爐熔渣進行粒化，二是熱量的回收。水淬粒化不能回收顯熱，干式粒化處理后可以進行顯熱回收。熔渣顯熱回收技術主要有物理熱回收技術和化學熱回收技術兩類。

各種物理熱回收方法，都需要借助于一定的載能體（空氣等）來回收熔渣的顯熱，綜合熱回收效率不高。化學法回收熔渣顯熱不僅可以省去眾多余熱回收設備，且由于能量形式轉換次數少，回收率高，受到廣泛關注。日本科研人員在這方面做了大量工作，主要有以下形式：

1、甲烷循環反應

流程為：

1）利用高速噴出的甲烷（CH4）和水蒸氣（H2O）混合氣體對液渣進行冷卻粒化，二者進行強烈的熱交換。液渣受到風力的破碎和強制的冷卻作用，其溫度迅速下降并粒化為細小顆粒。

2）CH4和H2O的混合氣體在高爐渣顯熱的作用下，發生吸熱反應生成H2和CO,將高爐渣的熱量轉移出來；

3）生成的氣體進入下一反應器，在一定條件下，H2和CO反應生成甲烷和水蒸氣，放出熱量。高溫甲烷和水蒸氣經熱交換器冷卻，重新返回循環使用。

2、甲烷-水蒸氣重整制氫

流程：

1） 用轉杯粒化技術對熔渣進行粒化，采用CH4和H2O氣體作為冷卻介質。

2） 氣體吸收化學顯熱，在催化劑作用下，生成H2和CO氣體。

3、沼氣-二氧化碳重整制氫

反應為CH4+CO2=2CO+2H2。消耗能量247kJ/mol，來源于熔渣顯熱。研究表明：渣粒不僅起到提供熱量的作用，且是一種很好的催化劑，能促進甲烷的分解；隨著反應溫度的升高，甲烷的轉化率增大，最高達96%左右，且生成更多的氫氣。

4、利用爐渣顯熱制煤氣

高爐熔渣在處理過程需要急速冷卻；而煤的氣化需要不斷加熱、升溫，因此可以將兩者結合起來，目前，我國學者正在進行這方面的研究。

5、高溫熔渣直接制備材料

利用高溫熔渣直接制備高附加值材料，對熔渣進行調質，直接熱成型為礦棉、微晶玻璃等高附加值材料。這樣做間接回收了熔渣顯熱，避免了傳統水淬工藝帶來的問題，簡約了熔渣資源化的流程。然而，熱成型后的產品仍蘊含較高的顯熱，仍被浪費。與上述幾種方法相比，熱量回收的不夠徹底。

綜上，高爐渣是一種很好的二次資源，水淬法不可以回收顯熱，而化學法則可最大程度回收利用這類特殊資源。多種化學法中，甲烷PCA和重整最為受人關注，即回收了熔渣顯熱、減少了污染物排放，同時生產的氣體可以直接用于高爐煉鐵生產，實現循環經濟，是高爐熔渣顯熱回收的最好方式。